1. レーザー切断
当社倉庫には約50種類の金属管を在庫しており、管の表面、直径、厚さによってグレード分けを行っております。材料の間違いを避けるために在庫する際にこの作業が必要です。また、私たちの工場は金属管工場のサプライヤーに近いため、顧客からの注文を受けるとすぐに金属管に到達することができます。弊社には5台のCNC自動レーザー切断機があり、さまざまなセクションを切断できる可能性が高まり、切断の精度が向上し、効率が向上し、同時にコストがある程度削減されます。
(1) 最先端のプロフェッショナルソフトウェアを使用することで、さまざまなセクションのさまざまなデザインをカットすることが可能になります。
(2) 高度なプログラミング技術により、レーザーチューブ切断は 1 ステップで効率的に作業を完了できるため、時間を節約し、量産コストを削減できます。全自動 人の手を介さずにパイプのバッチの自動切断を実現できます。機械全体の人間化された設計により、原材料を最大限に活用しながら切断効率を向上させ、生産コストを削減し、尾引き「0」を実現します。
(3) 従来の手動切断や旧式の機械精密切断と比較して、当社の機械は0.1mmの自動切断精度が優れています。バリがなく、表面がより滑らかで、後の溶接効果が優れています。
2.CNCチューブ曲げ
チューブの切断プロセス後、チューブは別の生産ライン、つまり当社の CNC チューブ曲げ機に移されます。パイプ形状データを CAD 3D ファイルから直接インポートまたはインポートすることで、装置は装置プログラムを自動的に作成して実行します。
小さな半径でも完璧な曲線が得られます。同時に、リールの使用により材料の流れが簡素化され、半製品の保管や取り扱いが不要になり、他の装置でのワーク加工の中間ステップも不要になります。効果の向上とコストの削減を実現します。
3. 効率的な溶接プロセス
次に、曲げ管は溶接ロボットまたは溶接機によって自動的に溶接されます。当社には25台の溶接ロボットと20本の熟練した手動溶接ラインがあります。一括発注の場合はロボットによる溶接を行います。新しいデザインスタイルの場合、初期の注文数が少ないため、手動溶接を実行します。
ロボットは人間のように休んだり、リフレッシュしたりする必要がありません。動作エネルギーを生成するために頻繁にシャットダウンする必要はありません。その結果、ロボット溶接はより高速で長時間動作できるようになり、その結果、人間の労働によって生成される生産量を超えます。
ロボット溶接は密閉されたエリアで行われるため、手作業が困難です。その結果、人間は溶接プロセスの高温と強烈なアークの眩しさに接触し続ける必要がなくなり、作業環境における安全性が大幅に向上します。一方で、怪我や設備の損傷は企業に多大な損害を与える可能性があります。
ロボット溶接はプログラムに従って行われるため、再現性が高く、出力精度が向上します。これにより、操作全体を通じて人的エラーが発生する可能性がすべて軽減されます。
高レベルの精度により、ロボットが作る隙間が少なくなり、プロセス中に損傷する破片の量が大幅に減少します。また、人的介入のレベルも最小限に抑えられるため、企業は雇用する従業員の数を減らしてコストを節約できます。
4. 研削・研磨
仕上げを行う前に、特に手動溶接の場合、フレームは経験豊富な作業者によって2回の研削と2回の研磨を経て、溶接部分を十分に滑らかにすることができます。また、特にクロムメッキの金色の仕上げの良好な下地も得られます。工程を１回減らしても脚の表面にバリ、塗装漏れが発生してしまいます。
5.脚・フレームの仕上げ
脚・フレームの表面加工は最終工程です。粉体塗装、木材転写、クロムメッキ、金クロムメッキ仕上げをサポートし、さまざまな顧客の要求に応えます。
ほとんどの室内装飾椅子の主な仕上げは黒色の粉体塗装です。粉体塗装は酸洗とリン化の２工程で仕上げます。
まず、特定の濃度、温度、速度に従って、金属脚またはフレームを酸で酸洗し、酸化鉄の皮膜を化学的に除去します。これにより、金属脚/フレームの滑らかな表面が確保されます。次に、金属脚またはフレームを形成するプロセスを実行しました。化学反応や電気化学反応により金属表面にリン酸塩皮膜を形成します。形成されるリン酸塩処理皮膜をリン酸塩皮膜といいます。また、潤滑キャリアとして形成されるリン酸塩皮膜は潤滑剤と良好に反応し、表面摩擦係数を低減します。その後の材料の加工。塗料の密着性を高め、次のステップに備えます。
クライアントが指定した Pantone カラーに応じて、カラフルなフレームをカスタマイズすることもできます。
6.生地・合皮の裁断
サプライヤーから原料生地を受け取った後、まず署名されたサンプルの色と比較します。色の違いが非常に大きく、当社の基準または顧客の要件を超えている場合は、原料サプライヤーに生地を返送します。色差が管理されている場合は、自動生地裁断機に掛けてカットします。生地は自動的に広げられ、必要な形状に自動的にカットされます。同時に、裁断が正確になり、生地/合成皮革の利用率が向上し、人件費が削減されます。
7.ダイヤモンド/ラインステッチ
一部の菱形ソフトや潰れたソフトなどは自動キルティング機に掛けてキルティングします。従来の手動ミシンと比べて、スピードが速く、正確なキルティングや刺繍ができるのが特徴です。
8. 合板に穴とナットをあけます
購入した合板が倉庫に到着したら、次はスポンジを貼り付ける準備として穴を開け、ナットを埋め込みます。
9. スプレー接着剤と粘着スポンジ
ヨーロッパ、米国、その他の国々では人々の環境意識と環境要件が高まっているため、私たちは環境に優しい接着剤を使用しています。製品が関連市場のテストに合格できることを確認するため。ヨーロッパのリーチテストなど。同時に、スポンジを合板や金属フレームのシートとバックにうまく貼り付けることができ、脱落せずに長期間使用できます。
10.室内装飾品
室内装飾は顧客の好みやマーケティングのニーズに応じて行われます。スポンジの密度、厚さ、弾力性、生地/合成皮革の種類、シートや背もたれのダイヤモンド/ラインステッチなど。色、素材は提携サプライヤーからお選びいただくことも、ご自身でご用意いただくことも可能です。サプライヤーにご連絡いただければ問題ありません。弊社の購買部門ができるだけ早くご連絡いたします。
10年の経験を持つ当社スタッフは、ガン爪の間隔を完璧にコントロールできると言っても過言ではありません。シートクッションの底にありますが、だらしないわけではありません。
11. ファイナライズ
脚が完成したら、組み立てる前に、経験豊富なスタッフが各脚をチェックし、4 本の脚が同じ高さになるように調整し、平らであることを確認します。そして、脚と張地を組み立て、最終的な形を整えていきます。ここまでで、精緻な細工が施された布張りの椅子が完成します。
12. 包装
顧客からの注文を受け取った後、営業は顧客にガイドラインを送信し、パッケージの最終要件を伝達して確認するか、顧客が提供した詳細な包装要件に従って包装ワークショップのディレクターにパッケージガイドラインを発行します。梱包ワークショップは、梱包ガイドに厳密に従って椅子を正しく梱包します。具体的には、室内装飾品にラベルを貼り付ける必要があるかどうか、ラベルの単語、ラベルの形状など。法律ラベル、下げ札、PE袋に穴や印刷文字が必要かどうか。脚が不織布またはPE綿で保護されているかどうか。ハードウェアバッグで固定する袋とその場所、組立説明書の形式と部数、乾燥剤を入れるかどうかなど。製品の品質検査に根拠があることを保証するためには、顧客の要求と期待に完全に応えることが重要な保証でもあります。
13. テスト
VENSANEA にとって品質は命です。当社が製造した各布張り椅子は、QC チームによって各製造レベルで厳密に検査されます。それに加えて、完成した椅子は、欧州規格 EN 12520 – 強度、耐久性、安全性に従って、当社の研究所または TUV、SGS、BV、Intertek などのサードパーティのテストセンターで特定の強度と耐久性のテストを受けます。最も厳しいテストにも完全に耐えます。これにより、各顧客が私たちが作った椅子を卸売または小売できるようになります。さらに、注文ごとに大量生産からランダムにサンプリングして、ISTA-2Aなどの国際規格に基づいて落下テストを実施し、お客様が適切に梱包された商品を確実に入手できるようにします。
また、化学試験もTUV、SGS、BVなどの第三者企業によって行われます。
REACH SVHC、TB117、鉛フリー塗装粉体など。
投稿日時: 2023 年 11 月 16 日